Werkstatt mit Profil

Die Vorbereitung von Metallarbeiten an Dach und Fassade in der Werkstatt erlangt eine immer größere Bedeutung. Je nach Leistungsspektrum des Klempner-Fachbetriebes kommt es hierbei auf die richtige Maschinenausrüstung und Lagerausstattung an.

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Optimale Fertigungsbedingungen bietet dieses Werkstattkonzept. Materialen sind sicher gelagert und gut erreichbar. Biege- und Schneidemaschinen stehen fest. Rollformer, Arbeitstische, und Auslinkeinheiten sind beweglich, so dass auch sehr lange Scharen und Profile problemlos einbaufertig nachbearbeitet werden können. Foto: A. + W. Sahm, Burbach

Das Klempnerhandwerk zählt zu den wenigen Handwerkszweigen, die ihren wichtigsten Werkstoff auch heute noch selbst formen – und dies wird sich auch nicht ändern. Schieferdecker, Goldschmiede oder Steinmetze beispielsweise zählen ebenfalls hierzu. Für die handwerkliche Blechbearbeitung reichen Schere, Falzzange, Holzhammer und Schaleisen jedoch schon lange nicht mehr aus. Vor gut 30 Jahren rüsteten die ersten Betriebe ihre Werkstätten mit hydraulisch betriebenen Langbiegemaschinen und Rollformern aus. Es gab neben Metalltafeln nun 600 Millimeter breite Metallbänder für die Endlos-Scharenfertigung und Profiliermaschinen mit feststehenden Formwalzen. Hiermit konnten jetzt auch große Dachflächen rationell mit Metall gedeckt werden. Die Nachfrage nach langlebigen und sturmsicheren Metalldächern stieg ständig – Klempner hatten Arbeit ohne Ende. Klar, dass sich die pfiffigen Meister Gedanken machten und Ideen entwickelten, Metalldächer noch schneller, noch einfacher und noch schöner zu bauen. Gemeinsam mit den Metall- und Maschinenherstellern ging die Entwicklung und die Umsetzung der Ideen in den 1980er- und 1990er-Jahren schnell voran. Der Vorteil: kleine Branche, kurze Wege.

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Bei der Doppel-Biegetechnik entfällt in den allermeisten Fällen das zeit- und personalintensive Drehen und Wenden der Kantteile. Somit kann heute in der Klempnerwerkstatt industriell gekantet werden. Foto: Josef Fischer GmbH & Co. KG, Trostberg/Jorns AG

Biegen ohne Drehen und Wenden
Mit der Weiterentwicklung der Maschinen erhöhten sich auch die Qualitätsansprüche. Die heutigen präzisen und spannungsarmen Fertigungsmethoden, die zahlreichen Metallwerkstoffe und Oberflächenvariantem ermöglichen die Herstellung von Klempner-Fassaden aus Dünnblech, die im Preis- Leistungs-Vergleich zu anderen Systemen kaum zu toppen sind. Nebenbei bieten sie nicht nur den besten Wetterschutz, sie schützen die Bausubstanz zudem vor nachteiligen bauphysikalischen Einflüssen aus dem Gebäudeinneren. Im Architekturtrend der kubischen Bauweise einerseits und der komplexen Geometrien andererseits bietet die Metallfassade somit die ideale Alternative und eröffnet dem Klempnerfachbetrieb aktuell ein lukratives Betätigungsfeld – die modernen Blechbearbeitungsmaschinen machen´s möglich. Perfektioniert wurde beispielsweise die Biegetechnik mit den neuen, sogenannten „Doppelbiegern“. Im Jahre 2001 entwickelte der Gründer der Schweizer Jorns AG, Kurt Jorns, mit seinem Ingenieursteam die erste Doppelbiegemaschine, die kontinuierlich weiterentwickelt wurde. Die Doppel-Biegetechnik (Ober- und Unterwange sind gleichzeitig Biegewangen) zeichnet sich dadurch aus, dass das zeit- und personalintensive Drehen und Wenden der Kantteile in den allermeisten Fällen entfällt. Anwenderfreundliche CNC-Steuerungen, automatischer Vorschub und eine ausgefeilte Sicherheitstechnik ermöglichen die wirtschaftliche, industrielle Fertigung im Handwerks- oder Dienstleistungsbetrieb. Die Maschinen sind, je nach Leistungsanforderungen und Budget des Unternehmens, in unterschiedlichen Ausführungen verfügbar: von 3,20 Meter bis 12,20 Meter Biegelänge und Biegeleistungen von 1,25 bis 3,0 Millimeter Stahlblech (400 N/mm²). Hierzu erklärt Geschäftsführer Marc Jorns: „Da unsere Maschinenmodelle modular aufgebaut sind, können sich unsere Kunden ihre Maschine je nach den Anforderungen und Bedürfnissen des Unternehmens individuell zusammenstellen. Der Kunde wählt die Basismaschine anhand der gewünschten Blechdicke, der typischen Profillängen und des Zuschnitts aus. Anschließend erfolgen die Detailfestlegungen wie Materialdickenverstellung, Steuerungstyp, Anschlag- und Scherensystem, Hydraulikoptionen und vieles mehr. Viele Optionen können auch zu einem späteren Zeitpunkt kostengünstig und problemlos nachgerüstet werden, da sie in der Basismaschine und der Steuerung bereits vorbereitet sind – dies schont das Budget und eröffnet Spielraum für die Weiterentwicklung. Unsere Maschinen können mithilfe der sogenannten Biegewangenvorspannung an jedem Arm­Abschnitt der Biegemaschine bei Bedarf individuell justiert werden. Hiermit werden Verwindungen über die Profillänge hinweg eliminiert. Wie erreichen hiermit Präzision auch bei langen Profilen bis zu 8 Metern: Der Biegewinkel bleibt an jeder Stelle des Profils gleich.“

Klaus Siepenkort

Den ausführlichen Artikel lesen Sie in Ausgabe klempner magazin 07.2013.

Letzte Aktualisierung: 16.10.2013