Profile, für deren Fertigung die Firma Karl Schmidt damals drei bis fünf Minuten benötige, produziert die neue Biegemaschine heute in einer Minute. Die „Up and Down“ Biegetechnik macht´s möglich.
Im Jahre 1910 gegründet, ist die Karl Schmidt GmbH aus Bad Neustadt / Salz heute in der vierten Generation bundesweit in Sachen Stahlleichtmetallbau, Spenglerarbeiten sowie IFBS-Montage tätig. Als bei Geschäftsführer Carl Schmidt der Wunsch nach einer neuen Biegemaschine für Profile im Bereich des industriellen Hochbaus reifte, informierte er sich mithilfe der „Neuen Medien“, um ein passendes Maschinenkonzept für die Produktion zu finden. Bei Youtube stieß er schließlich auf die moderne Doppelbiegetechnik, die ihn neugierig machte; in seiner Werkstatt produzierte das Unternehmen bis zu diesem Zeitpunkt viele Jahre mit einer einfachen Schwenkbiegemaschine. „Beim Biegen von komplizierten Profilen mit der vorhandenen Maschine sind wir immer wieder an Grenzen gestoßen. Mit schmalen Geißfußwerkzeugen hätten zwar einige davon herstellen können, jedoch aufgrund der Zusatzkosten und dem Rüstaufwand ohne wirtschaftlichen Erfolg“, so Carl Schmidt. Letztendlich überzeugte ihn die „Up Down“ Doppelbiegetechnik des XL-Centers der Herstellerfirma RAS, Sindelfingen, da das Biegen „nach oben und unten“ das Blechhandling auf ein Minimum reduziert. Der Anwender profitiert zudem vom 300 Grad großen Freibereich vor den Wangen. Dieser erweitert die Gestaltungsmöglichkeiten für Biegeteile erheblich. Auch das Biegen von konischen Werkstücken, ist hiermit problemlos möglich: ein Vorteil speziell für Profile im Dach- und Wandbereich, da sie häufig ineinander steckbar sein sollen. „Entscheidend für uns war, dass die steckbaren Profile passgenau aus der Maschine herauskommen, ohne dass es einen Zusatzaufwand benötigt. Damit sparen wir Zeit beim Biegen und später beim Montieren“, erklärt Facharbeiter Nils Gensler.
Technik motiviert
Die Steuerung des XL-Centers errechnet nicht nur die Schrägstellung des Anschlaglineals automatisch, sondern zeigt in der Simulation auch die richtige Einle geposition des Zuschnitts in der Maschine an. Am Touch-Monitor zeichnet der Mitarbeiter das Profil einfach mit dem Finger von der Baustellenskizze oder von der CAD-Konstruktion ab. Mit einem Klick programmiert die Software das Biegeteil. Eine 3D-Darstellung zeigt das Bauteil und den Biegeablauf realistisch und vorstellbar. Durch diese intuitive Arbeitsweise arbeiten heute acht der zwölf Werkstattmitarbeiter an der Maschine. Die große Akzeptanz des Fachpersonals gegenüber der neuen Biegetechnik erhöht somit die Flexibilität im Betriebsablauf. Für Carl Schmidt passte die Arbeitslänge von 3.200 mm bei einer Biegeleistung von 1,5 mm Stahlblech ideal in das Produktionskonzept. „Hätten wir wieder eine konventionelle Maschine gekauft, mir wäre es vorgekommen, als hätte ich nur die Farbe gewechselt. Mit der neuen Maschine können wir nun ein Vielfaches an Profilgeometrieen um ein Vielfaches wirtschaftlicher produzieren“, freut sich Carl Schmidt über die Investition.