Das Hamburger Blechwerk fertigt Profile für anspruchsvolle Fassadenbekleidungen und Anschlüsse aus Metall. Für die nötige Präzision und gleichzeitlich wirtschaftliche Produktion investierte Inhaber Wieslaw Szczerba in modern Up-and-Down Biegetechnologie.
Vor etwa sieben Jahren begann in Wieslaw Szczerba Hamburger Blechwerk GmbH eine Neuorientierung hin zu Naturdämmstoffen und Stahlblechverkleidungen, er verabschiedete sich Verbundstoffen, Kunststoffen und Faserzement. Die Entwicklung neuer Techniken zur Dachrand- und Fassadenverkleidung wurde auch durch einen Modetrend befördert; immer mehr Bauherren bevorzugen zum Alternativen zur klassischen Holz-, Kunststoff-Schichtstoff- oder Stehfalztechnik. Eine anspruchsvolle Kundin ist Szczerba besonders in Erinnerung geblieben: „Bei dieser Kundin spielte Umweltschutz eine bedeutende Rolle. Sie wollte alles in schlichtem Design in Weiß und zugleich mit hochwertigen nachhaltig recyclebaren Materialien bauen lassen. Für die Schichtstoffplatten, die man bis dahin für ein solches Design verwendet hätte, musste Ersatz her.“ Für nachhaltige Lösungen und moderne Designs verwendet der Unternehmer heute deshalb sogenanntes GreenCoat Material, eine Blechserie, die sich durch eine umweltfreundliche Beschichtung auf Basis von Pflanzenölen auszeichnet. „Wir haben beim schwedischen Hersteller SSAB eine spezielle handbiegsame, aber steife Stahllegierung ausgewählt, die sich sowohl maschinell als auch handwerklich bestens verarbeiten lässt. Die Bleche sind nicht nur in einer großen Zahl verschiedener modernen Farben erhältlich, sondern zudem nachhaltig: Die leicht zu verarbeitenden Bleche schützen Gebäude viele Jahrzehnte lang und sind recyclebar“, berichtet Wieslaw Szczerba.
Profile für die Schnellmontage
Der Unternehmer entwickelte mit seinem Team ein Paneelsystem, bestehend aus wenigen Standardmodulen für Wand- und Attika. Damit lassen sich mit wenigen Handgriffen Bekleidungen wie Gauben, Loggias, Schornsteinen bis hin zu vorgehängten hinterlüfteten Fassaden (VHF) realisieren. Die Paneele werden von unten in den Einschub des Startprofils geschoben durch vorgestanzte Löcher mit Schrauben oder Nieten befestigt. Das Kassettensystem besteht im Wesentlichen aus drei Grundteilen, dem Kassettenpaneel, dem Stirn-Ortgangpaneel und dem Anschlussprofil sowie ein paar wiederkehrenden Zubehörprodukten. Das patentierte Baukastensystem und die Kappleisten des Hamburger Blechwerks können für unterschiedliche Einsatzbereiche angepasst und miteinander kombiniert werden, beispielsweise Anpressschienen und Terrassentrittschutzprofile. „Das System bietet eine enorme Ressourcen- und Zeitersparnis. Eine Schornsteinverkleidung beispielsweise, lässt sich mit den Pofilsystemen bei sicherem Zugang in weniger als einem Tag realisieren. Zusätzliche Holz-Unterkonstruktionen werden nicht benötigt, sodass auch Brandschutzanforderungen erfüllt werden können“, so Szczerba.
Biegeoptionen in einem Dreh
Anspruchsvolle Kunden sind zumeist designorientiert. So wie ihr Fahrzeug soll auch die Immobilie optisch glänzen. Damit das kleinteilige Kassettensystem seine hochwertige Optik mit klaren Linien und verdeckter Befestigung erhält, kommt es auf Präzision in der Fertigung an. Kantungen müssen ohne Verzug erfolgen und Maße auf den zehntel Millimeter genau eingehalten werden. Um die hohen Kundenanforderungen zu erfüllen, investierte Wieslaw Szczerba in moderne Biegetechnologie. Mit Musterprofilen ging er auf die Suche nach der geeigneten Biegemaschine, die sowohl die nötige Präzision sicherstellt und gleichzeitlich eine wirtschaftliche Produktion ermöglicht. Letztendlich fiel die Wahl zugunsten der Schröder PowerBend Professional UD mit 4040 mm Nutzlänge. Das „UD“ steht für Up-and-Down, eine Biegewange, die nach oben und nach abkanten kann. Ein manuelles Wenden der Biegeteile für Gegenkantungen entfällt. Das Hamburger Blechwerk bestellte zudem Sonderwerkzeuge und mit der drehbaren Oberwange eine weitere Maschinenoption. Sie stellt für Spezialkantungen in wenigen Sekunden ein weiteres Biegewerkzeug bereit.
Die Maschine ist jetzt im neuen Blechwerk 2 in Hamburg im Einsatz. „Mit der Wiederholgenauigkeit der PowerBend fertigen wir unsere Profilsysteme heute in Serie. Aber auch in anderen Bereichen bietet die Maschine zusätzliche Möglichkeiten. So konnten wir große gerundete Traufenblenden aus Kupfer für ein denkmalgeschütztes Bauwerk problemlos in Längen von vier Metern nachbauen. Ermöglicht wird die „Radius-Step-Biegefunktion“ mittels motorischem Saugplattenanschlag und der Schröder Steuerung POS 2000 Professional. Hiermit wird der Biegevorgang beliebig oft in beliebig feinen Schritten wiederholt. Die Biegekanten sind im eingebauten Zustand mit bloßem Auge nahezu unsichtbar.
Umweltschutz an der Fassade
„Wir arbeiten zurzeit an einer neuen Systemlösung für die Metallfassade. Unser Ziel ist es, in 2023 eine biegesteife Verbundplatte, ausschließlich aus recyclebaren dünnen Stahlblechen ohne Kunststoffkern zu produzieren. KlempnerMagazin Leser werden unsere Lösung als erste kennenlernen“, so Wieslaw Szczerba.