Förderprogramme: Zukunft jetzt gestalten – unter diesem Motto fand am 5. Juni der Innovationstag Mittelstand 2025 des Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) statt. Das familiengeführte Landsberger Unternehmen Krehle, branchenbekannt unter „Kurven-Krehle“ erhielt mit seinem neuen Umformverfahren die Auszeichnung „ZIM-Handwerksprojekt des Jahres“.
Der Innovationstag des BMWE bietet eine Plattform für den kreativen Austausch zwischen Wirtschaft, Forschung und Politik. In verschiedenen Formaten werden aktuelle Forschung und Entwicklung aus verschiedensten Branchen vorgestellt und zukunftsweisende Themen diskutiert. Ausstellende aus der gesamten Bundesrepublik sowie internationale Partnerinnen und Partner präsentieren ihre Projektergebnisse mit Bezug zu Schlüsseltechnologien wie Digitalisierung, Energie, Umwelt oder neue Materialien und vieles mehr. Auch in diesem Jahr wurde wieder deutlich, welche besondere Rolle der Mittelstand als Innovationstreiber in Deutschland spielt. Rund 300 Teilnehmende - von Start-ups bis zu etablierten Familienunternehmen - aus ganz Deutschland zeigten ihre neuesten Entwicklungen, die mit Unterstützung der Innovationsförderung des BMWE realisiert wurden. Gitta Connemann, Parlamentarische Staatssekretärin bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie und Mittelstandsbeauftragte der Bundesregierung, kam mit Unternehmerinnen und Unternehmern ins Gespräch und zeichnet herausragende Projekte aus dem Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) aus. Sie erklärte, man werde den innovativen Mittelstand durch wettbewerbs- und wachstumsorientierte Politik stärker machen und unterstrich den Mut, die Leistungsbereitschaft und die Schaffenskraft der „Kreativabteilung der deutschen Wirtschaft“. Drei innovative mittelständische Unternehmen und ein Innovationsnetzwerk wurden für die erfolgreiche Arbeit mit einer Urkunde des Bundeswirtschaftsministeriums geehrt. Das familiengeführte Landsberger Unternehmen Krehle, branchenbekannt unter „Kurven-Krehle“, erhielt mit einem neuen Umformverfahren für Blechprofile die Auszeichnung „ZIM-Handwerksprojekt des Jahres“. Im Metallleichtbau wird maßgefertigte Fassadengestaltung stark nachgefragt. In einem Kooperationsprojekt aus dem ZIM-Innovationsnetzwerk NawaMe konnte ein neues Umformverfahren entwickelt werden, das einteilige, individuell gerundete Metallprofile ermöglicht. Dies eröffnet neue gestalterische Möglichkeiten und erhöht gleichzeitig Produktion und Umsatz des beteiligten Unternehmens.
ZIM-Handwerksprojekt des Jahres
Moderne Bauwerke mit individuellen Formen und Fassadenstrukturen werden oft mit metallischen Fassadenelementen bekleidet. Mit standardisierten Herstellungsmethoden für die Bleche lässt sich jedoch nur ein Teil der geforderten Formen und Maße in nur einem Prozessschritt umsetzen. So konnten bisher einteilig abgekantete Rundbleche aus Metall nur bis zu einer Abkantungshöhe von 40 Millimetern und Blechdicken bis zu 1,5 Millimetern hergestellt werden. Abkantbleche mit höheren Abkantungen und Blechdicken mussten aus zwei Blechen gefertigt werden, welche dann mit einer Schweiß- oder Falznaht verbunden wurden. Gerade in der Fassadetechnik werden jedoch häufig dicke Bleche und hohe Abkantungen benötigt. Im ZIM-geförderten Kooperationsprojekt gelang es der Krehle GmbH zusammen mit der RWTH Aachen University, ein neues universelles Umformverfahren zu entwickeln. Hiermit können einteilige, individuell gerundete Blechprofile mit einer Abkantung bis zu 80 Millimetern mit bis zu drei Millimetern Blechdicke hergestellt werden. Dies ermöglicht die Fertigung der Rundbleche aus einem Stück, so dass nun auf einen Verbindungsschritt durch Schweißen oder Falzen verzichtet werden kann. Dadurch erhöht sich nicht nur die Ästhetik der Rundbleche, weil sichtbare Schweißnähte und Falzkanten entfallen, sondern auch die Produktionszeit wird mit der neuen Verfahrensweise erheblich reduziert.
Lösung durch Forschung und Handwerk
Das Lehr- und Forschungsgebiet Nachhaltigkeit im Metallleichtbau der RWTH Aachen University erarbeitete hierbei einen Prozess, mit dem die Eingangsparameter für Finite-Elemente-Simulationen über ein hochpräzises Gitternetz bestimmt werden können. Mit einem neuen optischen Verfahren wird das Gitternetz nach den einzelnen Umformschritten aufgenommen. Simulationen sowie ein Übersetzungsalgorithmus bilden das Stauch- und Streckverhalten während des Umformprozesses vollständig ab. Sie bilden die Basis für neue Werkzeugköpfe, die von der Krehle GmbH konstruiert wurden.
Der Markt und die Kunden
In Deutschland werden jährlich rund 20 Millionen m² Fassadenfläche installiert. Mithilfe des beschleunigten Umformverfahrens kann die Krehle GmbH individuelle Fassadenelemente effizienter produzieren und seit der Markteinführung 2024 bereits Produktions- und Umsatzsteigerungen verzeichnen. Durch das verbesserte Verfahren verfügt das Unternehmen über ein technologisches Alleinstellungsmerkmal und erwartet im dritten Jahr nach Ende der ZIM-Förderung eine Produktionssteigerung von 15 bis 20 Prozent. Zu den Anwendern zählen insbesondere Klempner, Spengler, Metall- und Fassadenbauer.
Kooperationspartner
Die Krehle GmbH wurde 1983 als Bauspenglerei gegründet und spezialisierte sich schnell auf die maßgenaue Fertigung individueller runder Profile und Bauteile aus Metall für Gebäudehüllen, Dächer und Fassaden. Heute ist das Unternehmen Ansprechpartner für Architekten und Planer und beliefert europaweit Unternehmen aus dem Dachhandwerk sowie aus dem Metall-, Fassaden- und dem allgemeinen Bauwesen. Unter der Leitung von Professor Dr.-Ing. Markus Kuhnhenne befasst sich das Lehr- und Forschungsgebiet Nachhaltigkeit im Metallleichtbau am Institut für Stahlbau der RWTH Aachen University unter anderem mit den Aspekten Konstruktion, statische Bemessung, Bauphysik und der Nachhaltigkeit von Konstruktionen in Metallleichtbauweise.
Das ZIM-Innovationsnetzwerk
Die Partner im Innovationsnetzwerk Baumaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen für den Metallleichtbau (NawaMe) entwickeln Lösungen zur Verarbeitung von nachwachsenden Roh- und Reststoffen zu hochwertigen Bauprodukten. Durch die Kombination von klassischen und innovativen Materialien entstanden so neue Hybridwerkstoffe und funktionale Bauteile.
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