KlempnerMagazin war unterwegs im Bayerischen Wald und erlebte bei Zambelli einen ereignisreichen Tag in der Dachentwässerungsproduktion. Sichtbar wurde das Erfolgskonzept der Unternehmensgruppe: die Symbiose aus Handwerk, Hightech und Teamgeist.
KlempnerMagazin scheut keinen Weg zu erleben, warum die Klempner-/Spenglerbranche so gut funktioniert. Eines ist klar: Sie ist stets wichtiger Partner bei Neubau, Sanierung, Architektur und – nicht zuletzt – beim Klimaschutz. Hierzu gehört auch die Unternehmensgruppe Zambelli mit ihren Geschäftsbereichen Gebäudehülle und Dachentwässerung. Rund 300 Mitarbeitende produzieren allein in der Dachentwässerung, dem größten und umsatzstärksten Unternehmenszweig, an drei Standorten über 10.000 Artikel. Der Hauptsitz befindet sich in Haus im Wald bei Grafenau. Weitere Produktionsstandorte für den landestypischen Bedarf an Dachentwässerungsprodukten sind in Györköny (Ungarn) und Budweis (Tschechien) angesiedelt.
Eingefädelt wurde die Werksbesichtigung bei Zambelli bereits auf der BAU 2023 in München beim feierlichen Branchentreff nach Messeschluss. Im fachlichen Austausch rund um Regenspenden und Abflussleistungen von Dachentwässerungselementen sagte Spenglermeister Tobias Lawitsch, Technischer Fachberater im Geschäftsfeld Dachentwässerung bei Zambelli: „Kommt doch einfach mal zu uns nach Grafenau. Wir zeigen euch, wie wir heute Bögen, Winkel und Rinnenstutzen entwickeln und aus Blechen formen.“
Von 2 auf 1200
Ende September war es dann so weit. Nach der Anfahrt aus dem Münsterland gab es im Besprechungsraum zunächst eine interessante Zeitreise durch die Entwicklungsgeschichte der Unternehmensgruppe. Begonnen hatte alles im Jahre 1957 mit den Gebrüdern Franz und Carlo Zambelli Sopalù, die zunächst mit der Instandsetzung von Kirchendächern und Turmbekrönungen ihr Geld verdienten. In den 1970er-Jahren entstand der Geschäftsbereich Dachentwässerung, gleich gefolgt von den Regalsystemen durch die heutige Zambelli Metalltechnik GmbH und Co. KG. 1977 erreichte Zambelli mit dem Metalldachsystem RIB-ROOF den europäischen Markt – hiermit entstand der Geschäftsbereich Gebäudehülle. Mit dem Beginn der Zulieferung verschiedener Metallprodukte folgte zeitnah der Geschäftsbereich „Industrielle Metallbearbeitung“. Nach der Wende gründete Franz Zambelli Sopalù in Tschechien die Zambelli-Technik, spol. s r.o. Durch die Belieferung der Automotive- und Caravan-Branche entwickelte sich der Betrieb rasch zu einem wirtschaftlich eigenständigen Unternehmen, dem Geschäftsbereich „Caravaning“. Zu guter Letzt folgte noch der sechste Geschäftsbereich, die Heiztechnik, der ursprünglich bei der Zambelli Metalltechnik GmbH & Co. KG angesiedelt war. Mit ihren insgesamt 1.200 Mitarbeitenden an sieben Standorten in vier europäischen Ländern liegt die Firmengruppe noch heute in der Hand der Familie Zambelli Sopalù. Alle Anteile und die Verantwortung liegen bei Marietta Zambelli Sopalù, Tochter des Gründers Franz Zambelli Sopalù, sowie ihren Kindern Florentina und Constantin. Operativ wird die Zambelli Holding von Andreas von Langsdorff und Josef Miggisch geleitet.
Der Systemgedanke zählt
Im deutschen Markt ist seit vielen Jahren das bei Zambelli entwickelte „Meister-System“ bekannt. Die Systemkomponenten werden in Grafenau nach den für Deutschland und Europa gültigen Dachentwässerungsnormen DIN EN 612 und DIN EN 12056-3 aus den Metallen Kupfer, Zink, Edelstahl, verzinktem Stahlblech, Aluminium mit ihren unterschiedlichen Oberflächenvarianten und Farbbeschichtungen hergestellt. Das System zeichnet sich mit seiner 3-Punkt-Verbindung für eine einfache Handhabung und Montage aus. „Unsere Stutzen, Bögen, Sockelknie und Wasserfangkästen sind durchgängig kompatibel und steckbar. Die Bauteile lassen sich mit den vorgegebenen Punkten bzw. Ausbuchtungen am Gegenstück werkzeuglos zusammenfügen und in eine Sicke einrasten. Anschließend können sie in die gewünschte Position gedreht und bei Bedarf beschädigungsfrei auch wieder voneinander gelöst werden“, erklärt Tobias Lawitsch und ergänzt: „Das Abflussvermögen der Systemelemente ist von der Technischen Universität München nach der DIN EN 12056-3 geprüft und mit entsprechenden Werten belegt. Somit können bei deren Verwendung exakte DIN-gerechte Bemessungen der Entwässerungsanlage geführt werden.“
Von der Einzel bis zu Serienfertigung
Wer als Handwerker den Werkstoff Metall liebt, kommt in den Produktionshallen der Blechverarbeitenden Industrie stets auf seine Kosten. Für die spannende Reise vom Wareneingang bis zum Versand der Dachentwässerungsprodukte sorgt Christian Schreiner. Der verantwortliche Produktionsleiter ist, wie ein Großteil des leitenden Personals, viele Jahre im Betrieb tätig und hat alle Prozesse im Blick. Er zeigte das Zusammenspiel hochautomatisierter Serienfertigungen und flexible Handarbeitsplätze, die auch komplizierte Einzelteilfertigungen nach Kundenanforderungen ermöglichen. Stutzen und Rohre werden beispielsweise mittels Schweißtechnik zusammengefügt. Dabei müssen die Verbindungen alle anforderungsgerechten Qualitätskriterien und Gütemerkmale erfüllen. „Anstelle eines überlappenden Schweißverfahrens fügen wir die Werkstücke aus Kupfer und Titanzink im Wolfram Inert Gas Schweißverfahren (WIG) ohne Überlappung, also stumpf aneinander. Der Schweißvorgang erfolgt bei sehr hoher Geschwindigkeit, sodass sich das Werkstück aufgrund der kurzen Hitzeeinwirkung nicht verformt. Parallel dazu prüft eine KI-gestützte Kamera die Schweißnaht und alarmiert bei Fehlschweißungen. Als Ergebnis erzielen wir gleichmäßig schlanke Nähte von hoher Stabilität und Qualität“, erklärt Christian Schreiner. „Doch bis wir die Technologie so weit hatten, wie wir es haben wollten, waren viele Versuchsläufe und Detailarbeiten an der Anlage nötig“, schildert der Produktionsleiter. Viel Entwicklungsarbeit gab es auch für die Serienfertigung der Bögen. Sie werden statt aus zwei tiefgezogenen und zu fügenden Halbschalen aus einem WIG-geschweißten Rohrstück in nur einem Arbeitsschritt geformt. „Bei den enormen Stückzahlen unterstützt natürlich auch die Robotik seit Jahren viele Produktionsprozesse“, ergänzt Christian Schreiner.
Chaotische Lagerhaltung
Bei rund 13.000 Zubehörteilen für die Dachentwässerung, 8 Kilometer Regenfallrohre und über 800 Versandpositionen pro Tag werden Lagerhaltung und Logistik zur Wissenschaft. Zuständig, diese hochkomplexen Anforderungen bei Zambelli zu meistern, ist Johannes Ranzinger. Der Spezialist für Produktionsaktivitäten und Logistik ist bereits seit 2018 im Unternehmen beschäftigt und seit 2019 neben Andreas von Langsdorff Geschäftsführer der Zambelli Fertigungs GmbH & Co. KG. Er bringt eine langjährige Erfahrung aus leitenden Positionen in der Bauzulieferindustrie mit und war zuletzt in der Position „Leiter Produktion und Logistik“ tätig. „Wir arbeiten in allen Bereichen als Team zusammen und bündeln hohe Fachkompetenzen im eigenen Haus. Meine Aufgabe ist die Optimierung und Digitalisierung von Prozessen, im Ausbau der Automatisierung und in der Optimierung von Kunden- und Lieferantenbeziehungen“, beschreibt Johannes Ranzinger sein Aufgabenfeld.
Eine Schlüsselposition in der Lagerhaltung und Logistik bekleidet Manuel Hufsky. Sein Team sorgt mittels „Chaotischer Lagerhaltung“ im modernen Hochregallager für Ordnung und den reibungslosen Versand der Waren. Anders als beim sogenannten Festplatzsystem, bei dem jeder Artikel einem festen Lagerplatz zugeordnet ist (Beispiel Möbelhaus Ikea), werden bei Chaotischer Lagerhaltung Artikel unabhängig von Warengruppe oder Werkstoff an freien Lagerplätzen eingelagert. „Vorteile sind die optimale Nutzung der Lagerkapazität und die problemlose Aufnahme neuer Artikel. Für die Lokalisierung unserer Waren funktioniert das System natürlich nur EDV-gestützt. Deshalb sind alle Mitarbeitenden im Lager mit einem Tablet ausgerüstet“, erklärte Manuel Hufsky bei der Besichtigung des Lagers. Abgerundet wird das System durch die Zusammenarbeit mit einen Logistikpartner. „Die Firma Dachser stellt uns für den täglichen Abtransport der kommissionierten Waren Sattelauflieger zum Laden bereit und liefert sie sehr zuverlässig zu unseren Kunden“, ergänzt der Teamleiter Logistik.
Raum für Ideen
Um Innovationen rund um die Dachentwässerung Raum zu geben und eine störungsfreie Produktion zu gewährleisten, betreibt Zambelli moderne Werkzeugbau- und Automatisierungsabteilungen. In Grafenau werden unter der Leitung von Werkzeugmachermeister Berthold Schraml zum einen Verschleißteile neu erstellt und Reparaturen durchgeführt, zum anderen werden neue Werkzeuge für neue Produkte entwickelt. Bei der Werksbesichtigung gab er uns einen Einblick in sein modern ausgerüstetes Arbeitsumfeld: „Für die Umsetzung neuer Produktideen entwickeln und stellen wir abteilungsübergreifend in Teamarbeit neue Werkzeuge her, sei es für die Blechbearbeitung oder für Schweißroboter. An den erforderlichen Werkstücken ‚feilen‘ wir oft bis in den hundertstel Millimeterbereich, damit die neue Serie am Ende auch problemlos läuft und die geforderte Qualität erreicht ist. Natürlich geht das Tagesgeschäft immer vor, denn die Produktion muss schließlich störungsfrei in Gang bleiben. Über Langeweile können wir uns in dieser Abteilung also nicht beklagen“, berichtet Berthold Schrammel.
Zwei wichtige Dinge
Im gemeinsamen Gespräch berichtete Geschäftsführer Andreas von Langsdorff hierzu vom Zambelli „Innovations Award ZIA“, der einige Tage nach der Werksbesichtigung stattfand. Alle Mitarbeitenden dürfen ihre Ideen für neue Produkte oder Verbesserungen in den internen Abläufen des Unternehmens einreichen. Die drei besten Einreichungen werden mit einem Preis honoriert. Verlierer gibt es keine und am Ende wird gefeiert. „Ein Unternehmen muss zwei Dinge haben, Ideen und gute Mitarbeiter zur Verwirklichung, das ist das Leitbild von Franz Zambelli Sopalù für unsere Firmengruppe. Es steht an prominenter Stelle für alle sichtbar. Der Innovation Day hat dem Unternehmen bereits mit vielen kleinen und größeren Stellschrauben weitergeholfen“, bestätigt Geschäftsführer Andreas von Langsdorff, der selbst seit 23 Jahren dem Unternehmen angehört und viele Entwicklungen miterlebte.
Kurze Entscheidungswege
Wer die gesamte Produktpalette der Dachentwässerung genauestens kennt und weiß, wie sie in der Praxis angewendet wird, ist Spenglermeister Tobias Lawitsch. Als Schnittstelle zum verarbeitenden Handwerk, berät und informiert er für Zambelli bereits seit 2014 auf Messen und Fachveranstaltungen – dies nicht ohne Grund: „Mir gefallen die flachen Hierarchien im Unternehmen und vor allem die kurzen Entscheidungswege. Der Teamgedanke wird hier noch gelebt. Dabei herrscht bei allen Prozessen im Unternehmen eine hohe Transparenz. Man sieht jederzeit, wo wir gerade stehen“, erfuhr ich nach einem ereignisreichen Tag beim gemeinsamen Abendessen.
Weitere Informationen:
www.zambelli.com
